TRICK IN WELDING - 05

 TEKNIK MELAKUKAN KERJA MENCANAI MENGGUNAKAN MESIN PENCANAI MUDAH ALIH. 

Tahukah anda pelbagai variasi pengerakan Mesin Pencanai mudahalih (portable angle  grinder) semasa kerja mencanai. Teknik pergerakan yang berbeza dilakukan supaya bersesuai dengan kerja dan tujuan mencanai keatas bahan kerja dilakukan supaya lebih berkesan dan menepati kualiti yang diperlukan.

Antara teknik menggerakkan mesin pencanai ialah

1. Pergerakan secara kiri ke kanan - Untuk kerja umum
2. Pergerakan dari belakang kehadapan - kawasan kerja sempit
3. Pergerakan kaedah membulat - Menghasilkan permukaan yang rata
4. Pergerakan secara sehala - untuk logam lembut

chekguzaidi: semoga bermanfaat 

RAWATAN HABA SELEPAS KERJA KIMPALAN (POST WELDING HEAT THREATMENT/PWHT)

 Rawatan haba selepas kimpalan (Post Welding Heat Threatment)

PWHT bermaksud proses rawatan haba yang dilakukan semula keatas sambungan kimpalan setelah projek tersebut siap dikimpal. Tujuanya adalah untuk membaiki struktur mikro keluli tersebut kembali kepada bentuk asal dengan menghapuskan tegasan sisa dan memperbaiki sifat mekanikalnya. Sambungan yang tidak dilakukan PWHT berpotensi berlaku risiko sambungan menjadi lemah kesan daripada berlakunya pemanasan dan kesan kemasukan haba lampau (heat imput) yang tidak seimbang pada keluli tersebut. Untuk memastikan proses PWHT mencapai tujuan pelaksanaanya, penngendali operasi PWHT hendaklah merujuk kepada kod dan  standard antarabangsa samada ASME Section VIII, API 650, atau AWS D1.1. Secara keseluruhanya PWHT adalah langkah penting dalam memastikan kualiti dam ketahanan sambungan kimpalan terutama dalam aplikasi yang melibatkan tekanan atau suhu tinggi seperti industri pembinaan kapal, struktur keluli dan industri tenaga.

Tujuan PWHT

Langkah melaksanakan PWHT memerlukan kefahaman terhadap perlakuan dari tindakan  haba dan langkah yang diambil adalah betul bagi menghasilkan kesan yang optimum.  Proses rawatan haba perlu dilakukan  sebagai langkah pemulihan bagi memastikan sambungan kimpalan dapat bertahan dari beban dan masa . Antara tujuan PWHT adalah:

1. Mengurangkan tegasan dalaman (stress relieving) sambungan kimpalan:  Semasa melakukan kerja kimpalan, perbezaan suhu di kawasan kimpalan boleh menyebabkan berlaku tegangan dalaman pada bahan terutama pada zon terkesan haba (Heat affected zone). PWHT membantu mengurangkan atau menghilangkan tegangan ini..
2. Mengurangkan kecenderungan berlaku retakan sambungan atau bahagian terkesan haba (HAZ) : Pengaruh suhu tinggi semasa kimpalan boleh menyebabkan terjadi kecacatan keretakan dalaman. PWHT dapat mengurangkan risiko tersebut melalui proses pemanasan semula dan penyejukan yang dilakukan secara terkawal.
3. Meningkatkan sifat mekanikal seperti kekuatan (hardness) , ketahanan (Toughness) dan kekenyalan (Elasticity) : Proses PWHT akan meningkatan sifat kekuatan, ketahanan dari lelasan dan meningkatkan sifat kekenyalan bahan yang dikimpal.
4. Menstabilkan struktur mikro keluli berkarbon : Bahan seperti keluli berkarbon akan mengalami perubahan struktur mikronya akibat perubahan struktur kristalnya semasa kerja mengimpal. PWHT akan mengembalikan kestabilan struktur mikro ini untuk memastikan prestasi struktur mekanikalnya yang lebih baik.

Jenis keluli yang sesuai dilakukan PWHT

1. Keluli berkarbon (Carbon Steel): Keluli berkarbon rendah dan sederhana yang melebih kandungan karbon 0.30% boleh mengalami tegangan yang tinggi selepas kerja kimpalan sehingga menyebabkan berlakunya keretakan. Proses ini dapat mengurangkan risiko tersebut. Contoh keluli tersebut ialah A36, A516 untuk tangki tekanan atau keluli struktur yang biasa
2. Keluli alloi (Alloy steel) : Keluli alloi mengandungi unsur-unsur lain untuk meningkatkan sifat kekuatanya, ketahanan pada suhu tinggi dan ketahanan kakisan seperti kromium, molibdenum, vanadium. Keluli jenis ini berisiko berlaku perubahan ketara pada struktur mikronya selepas kerja kimpalan yang boleh menyebabkan kecacatan kimpalan. Contohnya keluli 4130, 4140, 4340 atau 52100 yang digunakan dalam industri automotif dan aeroangkasa.
3. Keluli kalis karat (Stainless Steel): Terdapat juga keluli kalis karat tidak memerlukan PWHT selepas kerja kimpalan. Proses PWHT untuk keluli jenis ini lebih bergantung kepada proses kimpalan yang digunakan. Sanbungan kimpalan juga boleh terdedah kepada risiko terjadi tegangan dalaman yang boleh menyebabkan kecacatan seperti retak tegangan (Stress crossion cracking). contoh keluli adalah jenis 304, 316, 321 atau 2205 (Duplex)
4. Keluli kalis karat martensit (Martensitic Stainless Steel) : Keluli kalis karat jenis ini mengandungi lebih banyak komposisi karbon  yang  bersifat lebih keras selepas kerja kimpalan. Lebih cenderung mengalami perubahan bentuk atau keretakan. Contoh keluli jenis iani ialah 410 atau 420.

Prinsip PWHT

Apabila tindakan haba  dikenakan pada kompenan logam hingga mencapai suhu PWHT antara 500℃ - 700℃ (bergantung kepada saiz bahan). Suhu pemanasan  dikekalkan secara konsisten selama beberapa jam.  Proses  penyejukan dilakukan  secara perlahan (berperingkat) untuk  memberi ruang tindakan membaiki, menyusun dan  merawat struktur mikro bagi menghilangkan tegasan sisa, menstabil struktur mikro keluli, memperbaiki  dan menghilangkan fasa  martensit yang rencam supaya menjadi seimbang  serta bersifat teguh dan kuat secara kekal. 

Jenis-jenis PWHT

Secara tidak langsung proses PWHT akan melibatkan tiga jenis proses rawatan haba iaitu;

1. Sepuh lindap (Annealing) : Tindakan haba untuk meredakan ketegangan dan meningkatkan keseragaman struktur mikro bahan. Situasinya ialah bahan dipanaskan pada suhu lebih tinggi dan disejukkan secara berperingkat atau perlahan.
2. Penormalan/pemulihan (Normalizing) : Perlakuan haba untuk menambah baik keteguhan dan kekenyalan bahan. Situasinya ialah bahan dipanaskan kesuhu normlalizing kemudian disejukkan dalam udara terbuka (suhu bilik)
3. Mengurangkan tegasan dalaman (stress relieving): Tindakan yang dilakukan untuk mengurangkan tegangan dalaman tanpa mengubah banyak sifat mekanikal bahan. Proses dilakaukan pada suhu yang lebih rendah dari sepuh lindap (Annealing)

Faktor yang mempengaruhi PWHT

Antara faktor yang mempengaruhi peroses PWHT  ialah:

• Jenis dan komposisi bahan: Bahan yang berbeza memerlukan suhu dan masa yang berbeza untuk proses PWHT. Sebagai contoh, Keluli kalis karat memerlukan suhu yang lebih rendah berbanding keluli berkarbon
• Ketebalan bahan : Bahan yang lebih tebal memerlukan lebih lama untuk dipanaskan dan pengekalah suhu bertahan pada suhu PWHT
• Keperluan Spesifikasi: Sesetengan projek atau industri mempunyai spesifikasi yang lebih ketatmengenai suhu dan tempoh PWHT yang perlu dipatuhi bagi memastikan sefat kekuatan dan ketahanan pada sambungan tersebut

Langkah penting dalam kerja PWHT

Tindakan penting yang perlu dilakukan dalam aktiviti PWHT adalah 

• persediaan awal : memeriksa sambungan kimpalan bagi memastikan sambungan tersebut tiada kecacatan seperti keretakan dan kekotoran yang boleh mempengaruhi keberkesanan PWHT. Permukaan perlu bersih dari sebarang kekotoran bagi mengelakkan ganguan kepda proses tersebut.

• Menentukan suhu dan waktu perlakuan: Suhu PWHT bergantung pada jenis bahan, saiz dan ketebalan bahan yang dikimpal. Secara umumnya suhu PWHT adalah antara 500℃ - 700℃, tetapi mungkin berbeza merujuk kepada jadual perlakuan dan spesifikasi yang diberikan dalam kod dan piawaian (standard). Kadar tempoh masa dan suhu yang diperlukan akan  ditentukan berdasarkan ketebalan bahan yang mana semakin tebal semakin lama perlu dipanaskan dan takat pengekalan suhu penahanan  secara konsisten.

• Melakukan pemanasan (Heating) : Memilih peralatan dan kaedah pemanasan perlulah sesuai dan menepati hasil PWHT yang dinginkan. Kemampuan peralatan yang digunakan mestilah dapat mencapai suhu yang tepat dan boleh dikawal. Antara kaedah pemanasan ialah menggunakan relau elektrik, relau gas atau kaedah induksi elektrik. Pemanasan terlalu cepat perlu dielakakn bagi mengurangkan  kesan "tegangan tambahan". Kaedah pemanasan yang baik ialan dengan melakukan pemanasan secara perlahan dan bertahap hinggalah mencapai suhu yang diperlukan.

• Tahap pemanasan pada suhu tertentu: Pemanasan yang dilakukan secara berperingkat hinggalah mencapai suhu yang diperlukan. Takat suhu tersebut perlu dikekalkan secara konsisten (bertahan) supaya bahan mengalami penyebaran haba yang sekata yang dapat mengurangkan kesan  ketegangan dalaman. Nota: Bahan yang lebih tebal memerlukan masa yang lebih lama untuk mencapai suhu yang seragam ke seluruh bahagian sambungan kimpalan

• Penyejukkan terkawal: Selain proses pemanasan, penahan pada suhu yang ditetapkan oleh kod dan standard yang digunakan, Proses penyejukkan juga perlukan dilakukan secara terkawal. Penyejukkan terlalu cepat akan mengubah struktur mikro logam menjadi martensit yang boleh menyebabkan tegangan dan keretakan. Penyejukkan yang biasanya dilakukan dalam suhu bilik atau suhu relau yang boleh dikawal bagi mengelakkan perubahan suhu secara drastik.

• Pemeriksaan akhir: Selepas PWHT, pemeriksaan akhir perlulah dilakukan samada secara visual atau kaedah  ujian tanpa musnan (NDT) seperti ujian sinar X, ujian Ultrasonic dan lain-lain. Pengujian sifat mekanikal seperti ujian kekuatan atau ketahanan keretakan juga boleh dilakukan bagi memastikan sifat mekanikal sambungan tersebut telah dibaiki selepas dijalankan proses PWHT.

Kaedah pemanasan

Kaedah pemanasan dan penyejukan ditentukan oleh saiz bahan, keadaan cuaca, suhu persekitaran  dan lokasi projek dilaksanakan. Tidak semua kaedah pemanasan sesuai dilakukan pada produk kimpalan. sebagai contoh produk bersaiz terlalu besar tidak sesuai dilakukan pemanasan dalam relau. Kaedah pemanasan untuk tujuan PWHT adalah sama dengan prosedur pemanasan Pra panas (Pre heating) yang dilakukan sebelum mengimpal. Antara kaedah pemanasan biasa ialah:

1. Pemanasan gas flame : Oksiasetilena, butene, metane dan lain-lain: Dilakukan pemanasan pada permukaan luar dengan menggunakan nyalaan terbuka hingga mencapai suhu yang dikehendaki . Kompenan tersebut dibiarkan sejuk secara perlahan-lahan dalam suhu terbuka. kaedah ini lebih kepada mengurangkan ketegangan dalam bahan.
2. Relau pemanas pwht (pwht Furnance) /Relau elektrik atau relau gas : Suhu pemanasan dan penyejukan mudah dikawal. kelebihan relau jenis ini dapat menyebar haba secara sekta dan meluas. Amat sesuai digunakan pada kompenan yang bersaiz sederhana atau besar dan tebal yang sukar dipanaskan dengan kaedah lain. 
3. Induksi elektrik (Heating blanket/ceramic pad): Menggunakan arus elektrik untuk menghasilkan haba secara langsung pada bahan. ini dilakukan pada kawasan yang lebih kecil atau apabila kadar pemanasan lebih cepat diperlukan

Pemanasan kaedah gas flame 

Kaedah yang biasa digunakan dalam proses rawatan haba samada proses pra panas atau proses rawatan haba selepas kimpalan. Ini kerana kendalianya adalah lebih mudah dan murah. Sesuai dilakukan dilokasi tiada bekalan elektrik. Walaubagaimanapun agar sukar mengawal suhu secara sekata terutama bagi projek yang bersaiz besar. Keadaan cuaca dan suhu akan mempengaruhi keberkesanan proses tersebut.

Persediaan Awal 

1. Memeriksa secara  visual pada sambungan kimpalan untuk memastikan tiada kecacatan besar (retakan, keliangan, dll.).
2. Membersihkan permukaan kawasan sekitar kimpalan daripada minyak, cat, karat, atau kekotoran lain.
3. Memasang termokapel (thermocouple) di beberapa titik kritikal (terutama di zon HAZ – Heat Affected Zone) untuk pemantauan suhu.
4. Menyediakan shelter atau perlindungan angin jika kerja dilakukan di luar supaya nyalaan api stabil.

Pemanasan Awal (Preheating)

Langkah awal adalah melakukan proses  pra panas menggunakan gas flame secara perlahan dan sekata di sekeliling kawasan kimpalan.Tujuannya adalah  untuk mengurangkan kejutan haba apabila suhu dinaikkan. lakukan pra panas hingga mencapai suhu preheat (biasanya sekitar 100–300°C, bergantung kepada jenis logam). Gunakan pyrometer atau infrared thermometer untuk pantau suhu permukaan. tindakan seterusnya adalah meaikkan suhu secara terkawal dan sekata menggunakan nyalaan tersebut. Pantau suhu menggunakan thermocouple dan data logger atau temperature controller. Kadar kenaikan suhu biasanya sekitar 55°C – 110°C per jam (bergantung kepada ketebalan logam). Apabila suhu PWHT diperolehi, kekalkan  pada suhu bertahan (soaking temperature), Biasanya 1 jam setiap 25 mm ketebalan bahan logam 

Contohnya:

• 600 – 700°C untuk keluli karbon.
• 650 – 750°C untuk keluli aloi.

Gambarajah Relau pemanas

Langkah kerja melakukan PWHT dalam Relau

sebelum bahan/kompenan dimasukkan kedalam relau untuk tujuan proses pemanasan beberapa tindakan awal perlu dilakukan iaitu;

1. Memastikan relau pemanas berkeadaan baik dan bersih
2. Permukaan bahan/kompenan hendaklah dibersihkan dan bebas dari cat, minyak, oksida dan sebagainya.
3. Memasang pengukur suhu Termogandingan/ termokapel (thermocouple) dilokasi penting seperti titik tengah dan bagi kompenan besar termasuk pada bahagian  penghujungnya.
4. Kedudukan kompenan di dalam relau mestilah disokong pengalas agar tidak menyentuh lantai atau dinding relau pemanas. 

Gambarajah proses PWHT didalam relau

Nota: Termogandingan (thermocouple)  adalah penyukat suhu yang diperbuat dari dua jenis logam berbeza yang boleh menahan suhu panas hingga suhu  1800 °C bergantung kepada jenis bahanya. Termogandingan menyambungkan dua jenis logam berlainan akan menghasilkan arus atau voltan elektrik apabila terdapat perbezaan suhu antara dua hujung sambungan tersebut

Pemanasan terkawal (Controlled Heating Rate)

Kaedah pemanasan yang dilakukan hendaklah secara bertahap bagi mengelakkan berlakunya herotan (distortion) atau keretakan dalaman (internal crack) akibat dari pemanasan yang tidak sekata. Peningkatan suhu adalah secara berkadar dengan masa pemanasan. contohnya suhu pemanasan pada jam pertama adalah maksimum 110°C per jam hingga suhu 300°C dan boleh ditingkatkan menjadi 200°C per jam hingga suhu PWHT tercapai. Perlu diingatkan memanaskan hingga lebih dari 700°C, akan menyebabkan perubahan pada  struktur mikro. (misalnya grain growth)

Gambarajah:  thermocouple

 Tempoh bertenang  (Soaking Time)

"Soaking time"  ialah tempoh masa sesuatu bahan dikekalkan secara konsisten  pada suhu tertentu supaya haba atau tenaga dapat meresap secara sekata ke seluruh bahan sebelum proses selanjutnya. Dalam konteks PWHT pula, soaking time melibatkan jangka masa pemanasan yang telah mencapai  suhu PWHT dan dibiarkan  kekal secara konsisten pada suhu PWHT, untuk memberi ruang tindakbalas menghilangkan tegasan sisa, menstabil, memperbaiki  dan menghilangkan struktur mikro martensit yang rencam supaya seimbang  di seluruh bahagian logam  menjadikan logam tersebut bersifat teguh dan kuat secara kekal.

PWHT kaedah heating blanket

Heating ceramic blanket berkonsepkan  selimut pemanas berasaskan seramik yang digunakan sebagai alat pemanas luaran. Ia dililit pada kawasan kimpalan dan disambung kepada sumber elektrik. Pemanasan kaedah ini adalah sekata dan terkawal. Lebih selamat dan mudah dikawal berbanding kaedah pemanasan api terbuka. Sesuai untuk kerja di tapak (field work) atau kilang. selain itu peralatanya mudahalih dan boleh digunakan berulang kali.

Langkah Tindakan PWHT menggunakan Heating Ceramic Blanket:

1. Penyediaan Permukaan: Permukaan kawasan kimpalan dibersihkan daripada minyak, karat, atau cat.

2. Pemasangan Thermocouple: Sensor suhu dipasang di kawasan kritikal untuk memantau suhu secara langsung sepanjang proses.

   

   Gambarajah kaedah pemanasan heating blanket

3. Pembalutan Ceramic Blanket: Heating ceramic blanket akan dibalut mengelilingi kawasan kimpalan dan disambungkan kepada panel kawalan suhu elektrik.

4. Pemanasan (heating): Kawasan tersebut dipanaskan mengikut kadar yang ditentukan (contohnya 55°C–110°C per jam), hingga mencapai suhu bertahan/rendaman (soaking temperature) – contohnya 600–700°C (bergantung pada jenis logam).

5.  Masa bertenang (Soaking Time): Suhu dikekalkan selama tempoh tertentu (masa 1 jam per 25mm ketebalan logam) bagi memastikan haba meresap sepenuhnya.

6. Penyejukan Terkawal (Controlled Cooling): Suhu pemanasan pwht dikekalkan dalam tempoh masa tertentu dan akan dikurangkan secara perlahan (contohnya 100°C perjam) untuk mengelakkan retakan

Prosedur asas PWHT

Berikut adalah prosedur secara ringkas  melakukan rawatan haba selepas kerja kimpalan yang perlu dipatuhi bagi memastikan proses pwht tersebut dapat memenuhi tujuan proses tersebut.

1. Membersih permukaan bagi kompenan / sambungan kimpalan
2. Memilih kaedah pemanasan yang sesuai
3. Melakukan prosedur pemanasan 
4. Mengukur suhu.
5. Mengawal dan mengekalkan suhu pemanasan yang sesuai (soaking time).
6. Proses penyejukkan secara perlahan  (ditentukan oleh saiz bahan)
7. Memeriksa secara visual.

Pemeriksaan Selepas PWHT

• Melakukan ujian kekerasan (hardness test) atau NDT (Non-Destructive Testing) seperti Ujian radiografi (X-ray), Ultrasonik atau mana-mana ujian tanpa musnah bagi memastikan tiada kesan kecacatan selepas proses PWHT.

• Menyimpan rekod suhu dan masa dari alat pemantauan sebagai dokumentasi QA/QC.

catatan chekguzaidi: semoga bermanfaat

PROSES RAWATAN HABA (HEAT THREATMENT)

 PENGENALAN

       Antara kelebihan keluli berkarbon adalah  sifat fiziknya boleh diubah samada menjadi lebih keras atau dipulih semula sifat asal dengan mengubah struktur mikronya (microstructure).  Secara prinsipnya, sifat kekerasan keluli berkarbon (carbon steel) boleh ditentukan melalui dua kaedah iaitu melalui penambahan peratusan  kandungan karbon semasa proses penghasilanya dan proses rawatan haba (heat threatment) dengan kaedah pemanasan semula untuk  mengubah struktur mikronya.  Rawatan haba lebih sesuai dilakukan pada kelui berkarbon sederhana (medium carbon steel) dan keluli berkarbon tinggi (high carbon steel) disebabkan peratus kandungan karbonnya yang tinggi. Bagi keluli berkarbon rendah jika dilakukan  proses rawatan haba  kesannya adalah  minima disebabkan komposisi peratusan kandungan karbonnya yang sedikit iaitu pada 0.03 peratus sahaja..

Prinsip asas rawatan haba adalah dengan mengubah  struktur mikronya melalui proses pemanasan dan penyejukan secara terkawal. Proses penghasilan produk seperti kerja kimpalan, kerja pemesinan (machining), tempaan (forging) , tekanan (pressure work),  gelekan (rolling) atau penuangan (casting) dan acuan (moulding) banyak mempengaruhi  bentuk struktur mikro keluli.  sebagai contoh kerja kimpalan pada keluli berkarbon  memerlukan kemasukan haba (heatinput) yang tinggi untuk meleburkan logam, kepanasanya  yang tidak seimbang akan menghasiklan struktur mikro keluli yang tidak tersusun seperti asal. Kesannya menyebabkan berlaku perubahan sifat fiziknya seperti sifat kekerasan yang berbeza pada bahagian kompenan keluli yang sama. Proses rawatan haba adalah signifikan dengan pembentukan struktur mikro keluli kerana berkait rapat dengan proses pemanasan dan penyejukan. Adalah penting untuk mengetahui bentuk dan jenis struktur mikro keluli sebelum melakukan mana-mana proses rawatan haba.

Struktur mikro keluli (microstructure)

Secara fiziknya bentuk dan susunan struktur mikro keluli akan mempengaruhi sifat keluli berkarbon. Bentuk susunan struktur mikro keluli berkarbon akan  dipengaruhi oleh pemanasan dan kadar penyejukanya samada secara perlahan atau secara mengejut. Disebabkan perubahan struktur mikronya mempengaruhi sifat keluli tersebut, untuk lebih memahami fundamental perubahanya pengkaji perlulah melihat hubungkait antara  jenis struktur mikronya berkadar langsung dengan suhu pemanasan yang jelas ditunjukkan pada rajah fasa keseimbangan besi karbon. Perubahan bentuk struktur mikro keluli hanya boleh terjadi dalamm dua keadaan iaitu apabila berlaku peningkatan suhu pemanasan melebihi takat kritikal bawah (rujuk gambarajah fasa keseimbangan keluli karbon) atau berlaku penambahan peratusan kandungan karbon dalam keluli tersebut. Manakala  Perubahan struktur mikro tidak akan berlaku pada suhu pemanasan di bawah takat kritikal. Bentuk struktur mikro keluli  dikenali sebagai;

1. Ferit (F) α-Fe
2. Austenite (A)  γ-Fe
3. Pearlit (P)
4. Simentit (C) (Fe₃C)
5. Martensit (martensite (M))

Trick In Welding - 04

Lubang Kunci (keyhole)

Lubang kunci atau "Keyhole" dalam kerja kimpalan merujuk kepada aliran logam lebur yang membentuk lubang seakan menyerupai lubang kunci (rujuk rajah di bawah). Lubang kunci (Keyhole) terbentuk pada hujung kolam leburan khususnya semasa mengimpal arka elektrik.        

rajah rupa bentuk  keyhole

Lubang kunci yang terhasil perlu dikawal supaya tidak berlaku terbakar tembus (burntrough).  Lubang kunci penting bagi membolehkan cairan elektrod menusuk kebawah sambungan bagi membentuk kumai kecil pada bahagian tersebut yang dikenali sebagai penusukan (penetration). Penusukan yang dihasilkan pada larian akar (root run)  bertujuan menghasilkan sambungan yang lebih kuat dan mempunyai sifat tahan dan kukuh.  Tanpa lubang kunci penusukan tidak akan dapat dihasilkan dengan sempurna dan berkemungkinan terjadinya penusukan tidak lengkap (lack of penetration)

Kerosakan lubang kunci

Lubang kunci yang rosak disebabkan oleh kemasukan haba (heat input) yang berlebihan  akan menyebabkan berlaku kecacatan pada bahagian  penusukan. Kecacatan ini perlu dibaiki agar kekuatan sambungan tidak terjejas. kecacatan ini dikenali sebagai burntrough atau  lubang kunci tembus terbakar. Kemahiran mengawal kelajuan mengimpal, sudut elektrod dan jarak arka yang betul akan dapat mengatasi masalah tersebut.  Arus dan saiz elektrod juga dikenalpasti kepada masalah terjadinya burntrough. Jika berlaku fenomena ini, maka jurukimpal perlulah berhenti serta merta dan bahagian tersebut perlulah dibaik pulih terlebihdahulu sebelum mengimpal semula larian penusukan.

Membaikpulih lubang kunci

Berikut adalah langkah kerja membaik pulih lubang kunci yang rosak mengikut urutan sebelum menyambung semula larian penusukan;

1. Mengenalpasti dan menanda bahagian lubang kunci yang rosak
2. Mencanai sedikit untuk  membersih bahagian lubang kunci yang rosak 
3. Melaras arus dan mengimpal semula dengan kaedah kimpal paku untuk membaiki semula dua tepian sambungan yang rosak.
4. Mencanai untuk membaik pulih dengan membentuk semula tepian serong, membaiki tebal muka punca dan jarak punca.
5. Memeriksa semula semua ukuran seperti sudut, tebal muka punca dan jarak punca yang telah dibaik pulih .
6. Mengimpal semula larian penusukan (root run) hingga selesai
7. Setelah kerja membaik pulih selesai, kerja mengimpal larian panas (hot pass) dan larian penukupan (Cap run) dilakukan hingga selesai berdasarkan langkah kerja yang betul. 

catatan chekguzaidi : semoga bermanfaat.

KESELAMATAN DALAM KERJA KIMPALAN BAHAGIAN ll - MENGAWAL RISIKO KESIHATAN PEKERJAAN

PENGENALAN

Proses kimpalan telah digunakan dalam industri  sejak lebih daripada 2,000 tahun lampau. Seperti proses perindustrian lain, kimpalan boleh menjadi sangat berbahaya disebabkan penggunaan sumber Voltan tinggi, gas bertoksik, percikan api dan suhu melampau yang  merupakan hasil sampingan daripada kerja kimpalan yang boleh membahayakan pekerja. Apabila pekerja "menyalakan arka" atau "menyalakan torch pemotongan", tindakan dan amalan keselamatan perlulah diberikan keutamaan.

 PENDEDAHAN PENCEMARAN DARI KERJA KIMPALAN

Pencemaran utama adalah berpunca dari wasap bertoksid yang terhasil dari kerja kimpalan dan pemotongan  boleh dikawal supaya tidak menjejaskan pekerja kimpalan kepada kesan sampingan yang boleh menjejaskan  keselamatan dan kesihatanya. Wasap bertoksid terhasil daripada kerja kimpalan dan pemotongan kebiasaanya berpunca dari salutan elektrod yang terbakar secara langsung atau dari bahan yang dikimpal atau dipotong. Risiko tersebut boleh dikawal dengan mengambil langkah keselamatan berdasarkan standard yang ditetapkan. Untuk mengenalpasti risiko dan kawalanya, pihak pengurusan keselamatan dan kesihatan pekerjaan perlulah melaksanakan HIRARC terlebih dahulu bagi merangka kaedah mengatasinya secara berkesan.

proses kimpalan GTAW 

Langkah mengawal risiko

1. Wasap bertoksid

Selain dari sistem pengudaraan yang baik, risiko tersebut boleh dikawal melalui sistem pengalih udaraan yang berkesan melalui kaedah sistem penyedut asap khas iaitu fume extractor yang dipasang pada setiap bay kimpalan. Wasap bertoksid tersebut perlu ditapis dan dikeluarkan melalui sistem ekzos yang menyedut keluar terus keruang udara bahagian luar bengkel. Adalah penting memastikan  wasap atau gas yang terhasil tidak terperangkap di dalam ruangan bengkel kerja kimpalan. lebih kecil zon mengimpal makin cepat asap berbahaya tersebut terkumpul. begitu juga jika lebih lama kerja mengimpal dilakukan maka wasap bertoksid lebih banyak terhasil.  Jenis bahan berbahaya yang dikimpal juga mengundang risiko kepada sistem pernafasan.  

Mengimpal menggunakan gas pelindung jenis karbon dioksida dalam proses GMAW  diruang sempit juga berbahaya jika jika berlaku kebocoran gas. Kandungan gas CO2 yang berlebihan boleh  menyikirkan gas oksigen dalam ruang kerja tersebut.

Kesan jangka pendek dari situasi ini adalah boleh menyebabkan berlaku keradangan pada bahagian mata, hidung dan tekak atau demam.

Kesan jangka panjang pula akan menyebabkan kerosakan teruk pada sistem saraf dan terdedah kepada kanser paru-paru

Sistem pengalihudaraan yang berfungsi secara optimum diperlukan apabila mengimpal di dalam ruang tertutup  atau dalam bay kimpalan yang ditutupi skrin plastik gelap yang dipasang bagi mengelakkan sinaran arka terdedah kepada pekerja lain. 

Control of Substances Hazardous to Health (COSHH)  

COSHH adalah tindakan bagi memastikan bahwa wasap bertoksid di tempat kerja dikendalikan dengan baik. Ini melibatkan pengidentifikasian risiko dari wasap bertoksid tersebut. Penilaian risiko adalah untuk menentukan langkah-langkah pengendalian yang diperlukan, penerapan langkah-langkah pengendalian tersebut, dan pemberian informasi, pelatihan, dan pengawasan kepada pekerja.  COSHH melibatkan langkah-langkah praktis seperti penggunaan sistem ventilasi pengalih udaraan (ventilation system) yang baik, penggunaan alat pelindung diri (APD / PPE) yang sesuai, tindakan pengendalian teknik isolasi sumber wasap bertoksid serta sistem pemantauan kesihatan pekerja. 

penggunaan hood penyedut asap

Bagaimana mengelakkan terdedah secara langsung kepada wasap bertoksid;

• Menggunakan pelindung muka jenis helmet (head shield)  yang boleh menyalurkan  udara bersih.
• Menggunakan penapis pernafasan
• memastikan bahagian muka tidak terlalu hampir dengan punca wasap
• menggunakan sistem pengalih udaraan seperti fume exctractor dan hook
• menggunakan penyedut asap jenis  mudah alih

1                                               2  

1. Pelindung muka jenis helmet yang mempunyai hos penylur udara bersih 
2. Memakai penapis pernafasan secara langsung.

Selain berkaitan pernafasan, peraturan COSHH  juga meliputi pencemaran bunyi yang berkait dengan faktor tahap kekuatan bunyi  dan  jalur ferkuensi bunyi. Standard kekuatan bunyi yang dibenarkan  adalah  bergantung   kepada negara,  jenis pekerjaan dan  jenis industri.     Tahap kebisingan biasanya diukur dalam unit  desibel (dB).    Jabatan   Keselamatan dan   Kesihatan Pekerjaan (JKKP)  di bawah  Kementerian  Sumber   Manusia secara   umumnya menyatakan tahap kebisingan (Noise Exposure) Regulations 2019 tidak boleh melebihi 85 dB selama 8jam sehari. 

Jika berlaku peningkatan kebisingan 3 dB diatas 85 dB maka waktu kerja  perlu dikurangkan.  Langkah mengatasinya adalah dengan memakai palam pelindung telinga (ear plug) yang bersesuaian atau alat bantuan pendengaran. Langkah kawalan lain yang boleh diambil adalah melalui kawalan pentadbiran seperti mengatur jadual kerja yang bersesuaian dan memberi amaran bahaya berkaitan kepada pekerja.

2. Percikan bunga api dan percikan arka

percikan bunga api semasa memotong logam

Percikan bunga api atau percikan arka akan terhasil dari semua jenis proses  kimpalan atau kerja pemotongan logam yang dilakukan. kerja kimpalan akan mencetuskan risiko kebakaran atau letupan jika terkena bahan mudah terbakar atau mudah meletup seperti minyak petrol, cat, thinner, gas mudah terbakar. Aspek keselamatan juga perlu apabila mengimpal bahagian yang terdapat panel kawalan  bekalan elektrik bagi mengelakkan risiko berlakunya letupan.

Langkah kawalan terbaik adalah mengalihkan bahan-bahan tersebut atau menutup sepenuhnya  dari terdedah secara langsung kepada percikan arka atau percikan yang berpunca dari kerja pemotongan.

menyembur buih sabun pada bahagian penyambungan

buih sabun yang telah disemburkan pada alatur dan silinder gas

Kebocoran Gas

Bahagian silinder atau injap silinder gas yang rosak boleh menyebabkan berlakunya kebocoran yang akan mengakibatkan kemungkinan berlakunya letupan atau pencemaran udara. Bagi mengelakkan risiko tersebut setiap bahagian injap dan penyambungan pada silinder gas dan kelengkapanya perlulah dilakukan ujian kebocoran agar kebocoran tersebut dapat dikesan dan diselenggara seperti sepatutnya. 

Kaedah melakukan ujian yang mudah ialah dengan membuka injap silinder gas, melaras 

injap tekanan kerja pada alatur dan menyapu buih sabun pada setiap bahagian penyambungan seperti antara alatur dan silinder gas, semua bahagian pengatur, bahagian alat pencegah nyalabalas (flashback arrestor), bahagian penyambung antara pengatur dan hos. Pemerhatian perlu dilakukan bagi mengesan tanda-tanda jika terdapat kebocoran. Biasanya buih sabunn tersebut akan menghasilkan gelembung udara jika terdapat kebocoran.

Tindakan keselamatan berkaitan

1. Mengenalpasti lokasi kedudukan alat pemadam api atau meletakkan alat pemadam api berhampiran tempat kerja mengimpal
2. Mengalihkan bahan mudah terbakar dari kawasan kerja kimpalan
3. Memastikan persekitaran mengimpal tiada bahan cecair yang boleh menyebabkan lantai menjadi licin 
4. Sisa buangan logam diletakkan di tempat yang betul.
5. Peralatan tangan dan kelengkapan diletakkan ditempat yang sepatutnya.
6. Pencahayaan yang baik
7. Memastikan sistem pengaliran udara adalah baik.

Catatan: Semoga bermanfaat ~ chekguzaidi

TIP & TRICK IN WELDING 03

 No Rujukan Proses Kimpalan Arka

Nombor rujukan ini digunakan untuk pengimpal mengenalpasti proses kimpalan dalam dokumentasi seperti WPS (BS EN ISO 15614 dan ) kelayakan pengimpal (welder qualification BS EN 287 dan  BS EN 9606)

111 : Manual metal arc welding;

114 : Self-shielded tubular-cored arc welding;

121 : Submerged arc welding with one wire electrode;

125 : Submerged arc welding with tubular cored electrode;

131 : Metal inert gas welding (MIG welding);

135 : Metal active gas welding (MAG welding);

136 : Tubular cored metal arc welding with active gas shield;

141 : Tungsten inert gas arc welding (TIG welding);

15   :  Plasma arc welding;

 

Contoh kegunaan kod nombor pada simbol kimpalan

Catatan: Semoga Bermanfaat ~ Chekguzaidi

TIP & TRICK IN WELDING 02

 KEKACAUAN ARKA (ARC BLOW)

Tahukah anda apakah yang dimaksudkan kekacauan arka / Tiupan arka (Arc Blow), punca terjadi??? kesan kepada sambungan kimpalan...

Kekacauan arka adalah situasi gangguan pada arka (arc weld) semasa mengimpal yang menyebabkan arah arka terpesong samada ke sisi kiri atau kanan atau kehadapan yang disebabkan oleh terjadinya medan magnet pada elektrod semasa mengimpal. Rujuk gambarajah 1

  

gambarajah 1 medan magnet pada elektrod

Medan magnet terhasil apabila mengimpal menggunakan arus terus (Direct Curent). Fenomena ini selalunya  terjadi apabila mengimpal bahagian tepian sambungan yang sempit atau kecil seperti kimpal lurah atau sambungan T. Kesanya pada sambungan adalah boleh menyebabkan penusukan tidak lengkap, keleburan tidak sempurna, terjadi banyak percikan arka dan rupai kumai (riak) yang kasar/buruk.

Bagaimana cara mengatasi kekacauan arka?

Kekacauan arka boleh diatasi dengan cara berikut;

 1. Menukar arus DC kepada AC

 2. Mengimpal dengan jarak arka pendek.

 3. Merendahkan arus (Ampere) yang digunakan

 4. Merendahkan Voltan (Volt) yang digunakan

 5. Menukarkan sudut elektrod berlawanan dari arah            kekacauan arka

 6. Melilit kabel bumi  (Work piece) pada benda kerja.

 7. Menyahkan (de-magnetise) sisa daya magnet yang tertinggal pada benda kerja selepas melakukan ujian zarah magnet.

KESELAMATAN DALAM KERJA KIMPALAN - RISIKO KEPADA KESIHATAN PEKERJAAN (BAHAGIAN 1)

 SKOP KERJA  KIMPALAN

Kerja kimpalan melibatkan pelbagai proses kimpalan  yang digunakan kerana industri pembuatan, automotif  dan pembinaan menggunakan pelbagai bahan kejuruteraan seperti keluli berkarbon (Carbon steel), Keluli kalis karat (Stainless steel), aluminium,  aluminium cast, besi tuang (Cast iron),  kuprum (copper), besi bergalvani atau  Galvanise iron (GI) dan banyak lagi. Pekerja kimpalan biasanya terlibat dalam industri pembinaan struktur keluli, jambatan keluli, loji, pengangkutan  rail, pembinaan kapal pengangkutan, tangki bertekanan (pressure vassel),  dandang atau boiler, pelbagai jenis  kenderaan dan lain-lain.  

BAHAYA DAN RISIKO 

Setiap pekerjaan mempunyai tahap bahaya dan risiko yang tersendiri. Walaubagaimanapun risiko boleh dikawal melalui amalan kelamatan yang baik dengan mematuhi peraturan keselamatan di tempat kerja. Pihak penyedia (risiko) pekerjaan perlu membuat penaksiran hazard dan kawalan risiko atau Hazard Inditification, Risk Assesment and Risk Control (HIRARC) supaya setiap jenis kerja berisiko dapat dibangunkan SOP yang berkesan.  Dalam kerja kimpalan, risiko yang dihadapi adalah dari pelbagai sudut. antaranya jenis berpunca dari proses kimpalan yang digunakan, jenis bahan, jenis projek yang dihasilkan. Lokasi mengimpal juga mempengaruhi risiko tersebut. sebagai contoh seperti mengimpal ditempat tinggi, mengimpal dalam ruang terkurung, mengimpal di lokasi yang terdedah kepada cuaca panas, cuaca sejuk, Under Water Welding , Wet Welding  atau di loji yang berbahaya. Selain dari itu pekerja kimpalan juga terdedah kepada risiko yang berpunca dari kerja pemotong mekanikal atau pemotongan termal. Penggunaan pelbagai kelengkapan dan mesin yang berputar juga antara risiko yang perlu dihadapi pekerja industri kimpalan. Risiko terhadap keselamatan dan kesihatan pekerjaan boleh dikurangkan pada tahap minimum melalui sistem pengurusan keselamatan yang baik.

Persekitaran Kerja yang selamat

Majikan dan pekerja perlu sentiasa bekerjasama dalam mengurus risiko. Antara langkah yang boleh diambil adalah dengan mewujudkan persekitaran kerja yang selamat melalui penubuhan Jawatan Kuasa Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan. Sistem penyampai yang berkesan berupaya meningkatkan kesedaran pekerja dan majikan tentang keperluan terhadap amalan kerja selamat.

BAGAIMANA KEMALANGAN BOLEH TERJADI.

Kemalangan tidak akan terjadi dengan sendirinya tanpa sebab. Didalam kajian –kajian yang dilakukan 98% daripada semua kemalangan berpunca dari perbuatan tidak selamat (unsafe action)  atau keadaan tidak selamat (unsafe condition). Punca dan kesan kepada sumber manusia boleh digambarkan dengan empat faktor:-

1.  Kesalahan individu.
2.   Keadaan tidak selamat atau perbuatan tidak selamat.
3.   Berlaku kemalangan.
4.   Berlaku kecederaan

Pengurusan Keselamatan Dan Kesihatan Dalam  Aktiviti Kimpalan (OSH management in Welding activities)

Keselamatan Diri 

- Keselamatan diri Pengimpal

- Keselamatan diri personel lain  

Keselamatan Mesin dan Peralatan

-  Keselamatan mengendalikan mesin Kimpalan 

- Keselamatan mengendalikan peralatan tambahan  

 Keselamatan Produk

         - Prestasi keselamatan, ketahanan, kebolehpercayaan 

 Alam sekitar

         - Keselamatan di persekitaran Bengkel / loji / kilang

 Keselamatan Am

        - Keselamatan kepada orang awam yang  menggunakan  produk kimpalan yang                         dihasilkan.

PAKAIAN.

Pakaian kerja untuk melakukan kerja mengimpal hendaklanh bersesuaian, tahan haba dan boleh menahan dari ditembusi percikan arka. Memakai kasut keselamatan  yang tahan lasak. Kasut yang bertapak nipis jenis  getah kurang sesuai kerana besi yang tajam boleh menembusi tapak kasut yang akan menyebabkan kaki tercedera. Pemakaian aksesori diri seperti gelang, jam tangan, cincin adalah tidak dibenarkan kerana ia boleh tersangkut kepada bahagian – bahagian mesin yang bergerak. Contoh pakaian keselamatan yang sesuai seperti yang ditunjukkan dalam  gambarajah 1.

PERLINDUNGAN ANGGOTA.

Untuk mengelakkan  daripada kecederaan anggota, peralatan perlindungan berikut perlu digunakan iaitu.

• Perlindungan bahagian tangan - memakai sarung tangan kulit              ( leather hand glove)
• Perlindungan bahagian lengan   - memakai pelindung lengan jenis kulit (leather arm sleeve)
• Perlindungan kaki        - memakai  kasut keselamatan dan pelindung kaki jenis kulit.
• Untuk mengimpal dalam kedudukan menegak melintang dan atas kepala,  pengimpal perlulah memakai penutup kepala samada jenis topi ataupun pelindung yang sesuai.

KESELAMATAN DAN KESIHATAN DALAM INDUSTRI KIMPALAN

Risiko berkaitan kimpalan

1. Risiko kebakaran dan letupan  
2. Wasap  dan gas beracun 
3. Kejutan Elektrik 
4. Kecederaan mata
5. Kulit terbakar
6. “Mechanical” hazards

 Risiko kebakaran atau letupan

Risiko kebakaran dan letupan adalah berpunca dari bahan mudah terbakar seperti minyak dan gas. Kesilapan 

Wasap dan gas beracun

Kejutan eletrik

Pengguna peralatan dan mesin yang menggunakan tenaga elektrik perlu dipantau bagi memastikan keselamatan kepada penggunakan terutama menyebabkan berlakunya kejutan elektrik.  Perlu mengambil kira kadar penggunaan arus elektrik dan keadaan  yang berikut;

1. Open circuit Voltage (O.C.V. ) bagi arus Ulang alik (AC) - 80V; bagi Arus terus (DC) - 70V

2.  Kelengkapan dan peralatan biasa : 50

3.  Pemotongan plasma: lebih dari 100V

4. Mesin Kimpalan  TIG menggunakan High Frekuensi : pusingan 20,000V

5.                              5. Memastikan sumber kuasa kimpalan boleh digunakan dengan selamat di kawasan      

                                      berisiko tinggi seperti kawasan sempit, keadaan lembap.

Kelas bahan penebat mempengaruhi ketahanan dari suhu maksima yang perlu dijadikan indikator dalam mengenalpasti kesesuaianya pada peralatan yang digunakan. Rujuk  jadual di bawah.  

         

               Salutan yang baik                                              salutan yang tertanggal

Penyambungan yang salah

Semua kelas pendawaian perlulah dilakukan oleh pihak yang bertauliah untuk mengelakkan kesilapan dalam pendawaian dan penyambungan. Kesilapan ini akan merisikokan kepada pengguna dan boleh mengakibatkan berlaku kerosakan peralatan yang digunakan. Setiap mesin pula mestilah mempunyai pembumian yang sempurna bagi mengelakkan sebarang bahaya elektrik. Keadaan fius juga mestilah betul bagi mencegah beban lampau ( over load ) yang boleh mengakibatkan kebakaran.

Kecederan kulit terbakar

Proses mengimpal dan pemotongan terma mendedahkan pekerja kepada suhu dan haba yang tinggi,  Tahap kepanasanya boleh mengakibatkan pekerja terdedah kepada risiko kulit / anggota badan  tercedera atau terbakar.  

Langkah dan amalan keselamatan dan melakukan kerja mengikut prosedur yang betul akan dapat mengurangkan risiko tersebut.Tindakan yang paling berkesan adalah dengan memakai pakaian dan kelengkapan dari jenis kulit supaya tahan panas dan haba yang tinggi. Antara pakaian yang sesuai ialah, jaket jenis kulit, sarung tangan kulit, apron kulit, pelindung lengan (sleeve arm) jenis kulit serta cap.

Gambar: pakaian keselamatan mengimpal 

AWAS !! Jangan menyentuh bahan yang telah dilakukan pra panas (pre heating) kerana suhunya adalah tinggi...

Pelindung muka dan mata

   bahan yang dilakukan pra panas

Terdapa dua jenis pelindung muka kimpalan iaitu jenis pegangan tangan (hand sheild) dan Jenis pelindung kepala (head sheild) Pelindung muka kimpalan berfungsi melindungi keseluruhan muka dan sebahagian leher supaya risiko kecederaan dan kesan kesihatan pekerjaan tidak berlaku. Pelindung jenis separa seperti gogel, cermin mata gelap akan mendedahkan pengimpal kepada risiko pada kesihatan pekerjaan kerana tidak boleh melindungi muka keseluruhanya .Bagi melindungi mata pekerja digalakkan memakai cermin pelindung mata sepanjang masa berada di tempat kerja. Ini bertujuan mengelakkan terkena serpihan atau tatal dari kerja chipping, mencanai atau percikan bunga api dari pihak lain yang tidak dijangka.  Untuk kerja mengimpal pula, perlulah menggunakan topeng pelindung muka samada jenis pegangan tangan (hand sheild) atau jenis helmet (head sheild). Tujuanya adalah untuk melindungi mata dari sinaran ultra unggu (ultra Voilet ray) dan infra merah (infra red ray)  dan radiasi yang terhasil dari sinaran arka. Pemilihan jenis kanta atau cermin  pelindung muka adalah penting kerana kanta biasanya dibekalkan mempunyai tahap kegelapan yang berbeza. Ianya  bergantung kepada jenis proses kimpalan yang dilakukanPemilihan kanta pula perlulah mengikut jenis proses kimpalan yang digunakan kerana tahap kekuatan sinaran adalah berbeza.

Jadual penapis kanta mengikut proses kimpalan

Mechanical hazard

Hazard mekanikal adalah berpunca dari persekitaran kerja samada  sisa atau bahan yang digunakan untuk menghasilkan projek atau kemungkinan juga berpunca dari mesin dan peralatan yang digunakan. Bagi memastikan risiko kecederaan berpunca dari mekanikal hazard, maka tindakan berikut perludilakukan.

1. Memastikan bahagian mesin yang berbahaya dipasangkan pelindung atau penghadang
2. Setiap mesin  mempunyai suis keselamatan dan suis saling mengunci
3. Setiap mesin juga hendaklah dipasang suis kecemasan  samada secara manual atau sensor
4. Elakkan memegang dan menyentuh alat-alat yang tajam seperti mata pengisar, hujung mata alat.
5. Mengelakkan memegang dan menyentuh alat-alat yang tajam seperti mata gergaji pita, hujung mata penggarit dan sebagainya.

BEKERJA DIRUANG TERKURUNG (CONFINE SPACE)

Bekerja diruang terkurung termasuklah bekerja di dalam terowong  sempit,  di dalam tangki, didalam paip, tiub, di dalam bilik atau ruang yang sempit. Terkurung bermaksud ruang tersebut dalam keadaan tertutup, tiada peredaran udara, kurang penchayaan dan  kandungan oksigen yang terhad.  2 keadaan ruang terkurung ialah samada "ruang terkurung penuh" atau "ruang terkurung separa terbuka".

Kemungkinan risiko bekerja di ruang terkurung adalah :

1. Kebakaran atau letupan
2. Bahaya kebocoran elektrik
3. Terjadinya  asphyxiation (pensan) yang  disebabkan oleh gas, asap, wap. 
4. kekurangan oksigen. 
5. Ruang kerja dimasuki air. 
6. Tidak sedar  akibat suhu tinggi
7. Tidak sedarkan diri  disebabkan oleh bahan  pepejal yang terjatuh.

rajah: bekerja diruang terkurung

Amalan keselamatan yang perlu di lakukan apabila bekerja di ruang terkurung (confine space) adalah;

• Memastikan  ada pengawasan  dari pihak ketiga untuk melakukan penyeliaan dari bahagian luar ruang kerja yang tertutup (confined space)
• memasang penyedut udara / asap/gas bagi memastikan berlaku peredaran dan penggantian udara yang berkesan
• Mesti mengetahui  tindakan (SOP) yang perlu dilakukan jika berlakunya kecemasan.
•  Sistem dan peralatan komunikasi yang berkesan                                                                                                                            

           SOP

u

1.   Membuat persediaan untuk measuki ruang terkurung seperti pengesahan permit  kebenaran kerja 
2.     Melakukan ujian kandungan gas / udara yang terdapat dalam ruang terkurung
3.     Mengasing dan mengeluarkan gas tidak selamat yang terdapat dalam ruang  tersebut
4.     Melakukan pembersihan bahagian dalaman.
5.    Menggunakan penyedut udara bagi memastikan sistem pengaliran udara yang masuk  dan keluar dilakukan secara berterusan sebagai tindakan pengawasan atmosfera
6.     Mengeringkan sepenuhnya jika terdapat takungan air 

 MENGIMPAL DITEMPAT TINGGI

Bekerja di tempat tinggi  berisiko memungkinkan berlakunya kemalangan jika langkah keselamatan tidak dilakukan. Pekerja terlebih dahulu perlu menjalani latihan bekerja ditempat tinggi. Persediaan awal perlu dilakukan  sebelum mengikut prosedur yang betul supaya dapat  mewujudkan rasa selamat dan selesa kepada pekerja melakukan tugasan.  Antara tindakan kawalan yang perlu dilakukan adalah;

• Memastikan pelantar dan lantai pemijak adalah sesuai kuat, kukuh , selamat dan     selesa kepada pekerja untuk melakukan kerja mengimpal
• Sistem penghadang dipasang dengan betul (guard rail) 
• Tangga keselamatan perlu diikat pada struktur pelantar supaya tidak bergerak
• Pekerja mestilah memakai talipinggang keselamatan atau safety harness yang      bersesuaian
• Perlukan pemantuan dari pihak ketiga sepanjang masa.

bekerja ditempat tinggi

Keselamatan Produk (Perfomance safety)

Kegagalan catastrophic pada bahagian kimpalan kerana bahagian kimpalan yang retak  boleh menyebabkan , high stress, kegagalan , beban lampau menyebabkan  tegangan tertumpu   dan menyebabkan kegagalan  sambungan. Ketahanan dan Kebolehpercayaan produk adalah penting untuk memberikan keyakinan kepada pengguna.  

kegagalan sambungan menjejaskan keselamatan awam

Kegagalan sambungan pada struktur boleh menyebabkan kemalangan dan kerugian awam

Catatan: Semoga bermanfaat ~ chekguzaidi