PROSES RAWATAN HABA (HEAT THREATMENT)

 PENGENALAN

       Antara kelebihan keluli berkarbon adalah  sifat fiziknya boleh diubah samada menjadi lebih keras atau dipulih semula sifat asal dengan mengubah struktur mikronya (microstructure).  Secara prinsipnya, sifat kekerasan keluli berkarbon (carbon steel) boleh ditentukan melalui dua kaedah iaitu melalui penambahan peratusan  kandungan karbon semasa proses penghasilanya dan proses rawatan haba (heat threatment) dengan kaedah pemanasan semula untuk  mengubah struktur mikronya.  Rawatan haba lebih sesuai dilakukan pada kelui berkarbon sederhana (medium carbon steel) dan keluli berkarbon tinggi (high carbon steel) disebabkan peratus kandungan karbonnya yang tinggi. Bagi keluli berkarbon rendah jika dilakukan  proses rawatan haba  kesannya adalah  minima disebabkan komposisi peratusan kandungan karbonnya yang sedikit iaitu pada 0.03 peratus sahaja..

Prinsip asas rawatan haba adalah dengan mengubah  struktur mikronya melalui proses pemanasan dan penyejukan secara terkawal. Proses penghasilan produk seperti kerja kimpalan, kerja pemesinan (machining), tempaan (forging) , tekanan (pressure work),  gelekan (rolling) atau penuangan (casting) dan acuan (moulding) banyak mempengaruhi  bentuk struktur mikro keluli.  sebagai contoh kerja kimpalan pada keluli berkarbon  memerlukan kemasukan haba (heatinput) yang tinggi untuk meleburkan logam, kepanasanya  yang tidak seimbang akan menghasiklan struktur mikro keluli yang tidak tersusun seperti asal. Kesannya menyebabkan berlaku perubahan sifat fiziknya seperti sifat kekerasan yang berbeza pada bahagian kompenan keluli yang sama. Proses rawatan haba adalah signifikan dengan pembentukan struktur mikro keluli kerana berkait rapat dengan proses pemanasan dan penyejukan. Adalah penting untuk mengetahui bentuk dan jenis struktur mikro keluli sebelum melakukan mana-mana proses rawatan haba.

Struktur mikro keluli (microstructure)

Secara fiziknya bentuk dan susunan struktur mikro keluli akan mempengaruhi sifat keluli berkarbon. Bentuk susunan struktur mikro keluli berkarbon akan  dipengaruhi oleh pemanasan dan kadar penyejukanya samada secara perlahan atau secara mengejut. Disebabkan perubahan struktur mikronya mempengaruhi sifat keluli tersebut, untuk lebih memahami fundamental perubahanya pengkaji perlulah melihat hubungkait antara  jenis struktur mikronya berkadar langsung dengan suhu pemanasan yang jelas ditunjukkan pada rajah fasa keseimbangan besi karbon. Perubahan bentuk struktur mikro keluli hanya boleh terjadi dalamm dua keadaan iaitu apabila berlaku peningkatan suhu pemanasan melebihi takat kritikal bawah (rujuk gambarajah fasa keseimbangan keluli karbon) atau berlaku penambahan peratusan kandungan karbon dalam keluli tersebut. Manakala  Perubahan struktur mikro tidak akan berlaku pada suhu pemanasan di bawah takat kritikal. Bentuk struktur mikro keluli  dikenali sebagai;

1. Ferit (F) α-Fe
2. Austenite (A)  γ-Fe
3. Pearlit (P)
4. Simentit (C) (Fe₃C)
5. Martensit (martensite (M))

Trick In Welding - 04

Lubang Kunci (keyhole)

Lubang kunci atau "Keyhole" dalam kerja kimpalan merujuk kepada aliran logam lebur yang membentuk lubang seakan menyerupai lubang kunci (rujuk rajah di bawah). Lubang kunci (Keyhole) terbentuk pada hujung kolam leburan khususnya semasa mengimpal arka elektrik.        

rajah rupa bentuk  keyhole

Lubang kunci yang terhasil perlu dikawal supaya tidak berlaku terbakar tembus (burntrough).  Lubang kunci penting bagi membolehkan cairan elektrod menusuk kebawah sambungan bagi membentuk kumai kecil pada bahagian tersebut yang dikenali sebagai penusukan (penetration). Penusukan yang dihasilkan pada larian akar (root run)  bertujuan menghasilkan sambungan yang lebih kuat dan mempunyai sifat tahan dan kukuh.  Tanpa lubang kunci penusukan tidak akan dapat dihasilkan dengan sempurna dan berkemungkinan terjadinya penusukan tidak lengkap (lack of penetration)

Kerosakan lubang kunci

Lubang kunci yang rosak disebabkan oleh kemasukan haba (heat input) yang berlebihan  akan menyebabkan berlaku kecacatan pada bahagian  penusukan. Kecacatan ini perlu dibaiki agar kekuatan sambungan tidak terjejas. kecacatan ini dikenali sebagai burntrough atau  lubang kunci tembus terbakar. Kemahiran mengawal kelajuan mengimpal, sudut elektrod dan jarak arka yang betul akan dapat mengatasi masalah tersebut.  Arus dan saiz elektrod juga dikenalpasti kepada masalah terjadinya burntrough. Jika berlaku fenomena ini, maka jurukimpal perlulah berhenti serta merta dan bahagian tersebut perlulah dibaik pulih terlebihdahulu sebelum mengimpal semula larian penusukan.

Membaikpulih lubang kunci

Berikut adalah langkah kerja membaik pulih lubang kunci yang rosak mengikut urutan sebelum menyambung semula larian penusukan;

1. Mengenalpasti dan menanda bahagian lubang kunci yang rosak
2. Mencanai sedikit untuk  membersih bahagian lubang kunci yang rosak 
3. Melaras arus dan mengimpal semula dengan kaedah kimpal paku untuk membaiki semula dua tepian sambungan yang rosak.
4. Mencanai untuk membaik pulih dengan membentuk semula tepian serong, membaiki tebal muka punca dan jarak punca.
5. Memeriksa semula semua ukuran seperti sudut, tebal muka punca dan jarak punca yang telah dibaik pulih .
6. Mengimpal semula larian penusukan (root run) hingga selesai
7. Setelah kerja membaik pulih selesai, kerja mengimpal larian panas (hot pass) dan larian penukupan (Cap run) dilakukan hingga selesai berdasarkan langkah kerja yang betul. 

catatan chekguzaidi : semoga bermanfaat.

KESELAMATAN DALAM KERJA KIMPALAN BAHAGIAN ll - MENGAWAL RISIKO KESIHATAN PEKERJAAN

PENGENALAN

Proses kimpalan telah digunakan dalam industri  sejak lebih daripada 2,000 tahun lampau. Seperti proses perindustrian lain, kimpalan boleh menjadi sangat berbahaya disebabkan penggunaan sumber Voltan tinggi, gas bertoksik, percikan api dan suhu melampau yang  merupakan hasil sampingan daripada kerja kimpalan yang boleh membahayakan pekerja. Apabila pekerja "menyalakan arka" atau "menyalakan torch pemotongan", tindakan dan amalan keselamatan perlulah diberikan keutamaan.

 PENDEDAHAN PENCEMARAN DARI KERJA KIMPALAN

Pencemaran utama adalah berpunca dari wasap bertoksid yang terhasil dari kerja kimpalan dan pemotongan  boleh dikawal supaya tidak menjejaskan pekerja kimpalan kepada kesan sampingan yang boleh menjejaskan  keselamatan dan kesihatanya. Wasap bertoksid terhasil daripada kerja kimpalan dan pemotongan kebiasaanya berpunca dari salutan elektrod yang terbakar secara langsung atau dari bahan yang dikimpal atau dipotong. Risiko tersebut boleh dikawal dengan mengambil langkah keselamatan berdasarkan standard yang ditetapkan. Untuk mengenalpasti risiko dan kawalanya, pihak pengurusan keselamatan dan kesihatan pekerjaan perlulah melaksanakan HIRARC terlebih dahulu bagi merangka kaedah mengatasinya secara berkesan.

proses kimpalan GTAW 

Langkah mengawal risiko

1. Wasap bertoksid

Selain dari sistem pengudaraan yang baik, risiko tersebut boleh dikawal melalui sistem pengalih udaraan yang berkesan melalui kaedah sistem penyedut asap khas iaitu fume extractor yang dipasang pada setiap bay kimpalan. Wasap bertoksid tersebut perlu ditapis dan dikeluarkan melalui sistem ekzos yang menyedut keluar terus keruang udara bahagian luar bengkel. Adalah penting memastikan  wasap atau gas yang terhasil tidak terperangkap di dalam ruangan bengkel kerja kimpalan. lebih kecil zon mengimpal makin cepat asap berbahaya tersebut terkumpul. begitu juga jika lebih lama kerja mengimpal dilakukan maka wasap bertoksid lebih banyak terhasil.  Jenis bahan berbahaya yang dikimpal juga mengundang risiko kepada sistem pernafasan.  

Mengimpal menggunakan gas pelindung jenis karbon dioksida dalam proses GMAW  diruang sempit juga berbahaya jika jika berlaku kebocoran gas. Kandungan gas CO2 yang berlebihan boleh  menyikirkan gas oksigen dalam ruang kerja tersebut.

Kesan jangka pendek dari situasi ini adalah boleh menyebabkan berlaku keradangan pada bahagian mata, hidung dan tekak atau demam.

Kesan jangka panjang pula akan menyebabkan kerosakan teruk pada sistem saraf dan terdedah kepada kanser paru-paru

Sistem pengalihudaraan yang berfungsi secara optimum diperlukan apabila mengimpal di dalam ruang tertutup  atau dalam bay kimpalan yang ditutupi skrin plastik gelap yang dipasang bagi mengelakkan sinaran arka terdedah kepada pekerja lain. 

Control of Substances Hazardous to Health (COSHH)  

COSHH adalah tindakan bagi memastikan bahwa wasap bertoksid di tempat kerja dikendalikan dengan baik. Ini melibatkan pengidentifikasian risiko dari wasap bertoksid tersebut. Penilaian risiko adalah untuk menentukan langkah-langkah pengendalian yang diperlukan, penerapan langkah-langkah pengendalian tersebut, dan pemberian informasi, pelatihan, dan pengawasan kepada pekerja.  COSHH melibatkan langkah-langkah praktis seperti penggunaan sistem ventilasi pengalih udaraan (ventilation system) yang baik, penggunaan alat pelindung diri (APD / PPE) yang sesuai, tindakan pengendalian teknik isolasi sumber wasap bertoksid serta sistem pemantauan kesihatan pekerja. 

penggunaan hood penyedut asap

Bagaimana mengelakkan terdedah secara langsung kepada wasap bertoksid;

• Menggunakan pelindung muka jenis helmet (head shield)  yang boleh menyalurkan  udara bersih.
• Menggunakan penapis pernafasan
• memastikan bahagian muka tidak terlalu hampir dengan punca wasap
• menggunakan sistem pengalih udaraan seperti fume exctractor dan hook
• menggunakan penyedut asap jenis  mudah alih

1                                               2  

1. Pelindung muka jenis helmet yang mempunyai hos penylur udara bersih 
2. Memakai penapis pernafasan secara langsung.

Selain berkaitan pernafasan, peraturan COSHH  juga meliputi pencemaran bunyi yang berkait dengan faktor tahap kekuatan bunyi  dan  jalur ferkuensi bunyi. Standard kekuatan bunyi yang dibenarkan  adalah  bergantung   kepada negara,  jenis pekerjaan dan  jenis industri.     Tahap kebisingan biasanya diukur dalam unit  desibel (dB).    Jabatan   Keselamatan dan   Kesihatan Pekerjaan (JKKP)  di bawah  Kementerian  Sumber   Manusia secara   umumnya menyatakan tahap kebisingan (Noise Exposure) Regulations 2019 tidak boleh melebihi 85 dB selama 8jam sehari. 

Jika berlaku peningkatan kebisingan 3 dB diatas 85 dB maka waktu kerja  perlu dikurangkan.  Langkah mengatasinya adalah dengan memakai palam pelindung telinga (ear plug) yang bersesuaian atau alat bantuan pendengaran. Langkah kawalan lain yang boleh diambil adalah melalui kawalan pentadbiran seperti mengatur jadual kerja yang bersesuaian dan memberi amaran bahaya berkaitan kepada pekerja.

2. Percikan bunga api dan percikan arka

percikan bunga api semasa memotong logam

Percikan bunga api atau percikan arka akan terhasil dari semua jenis proses  kimpalan atau kerja pemotongan logam yang dilakukan. kerja kimpalan akan mencetuskan risiko kebakaran atau letupan jika terkena bahan mudah terbakar atau mudah meletup seperti minyak petrol, cat, thinner, gas mudah terbakar. Aspek keselamatan juga perlu apabila mengimpal bahagian yang terdapat panel kawalan  bekalan elektrik bagi mengelakkan risiko berlakunya letupan.

Langkah kawalan terbaik adalah mengalihkan bahan-bahan tersebut atau menutup sepenuhnya  dari terdedah secara langsung kepada percikan arka atau percikan yang berpunca dari kerja pemotongan.

menyembur buih sabun pada bahagian penyambungan

buih sabun yang telah disemburkan pada alatur dan silinder gas

Kebocoran Gas

Bahagian silinder atau injap silinder gas yang rosak boleh menyebabkan berlakunya kebocoran yang akan mengakibatkan kemungkinan berlakunya letupan atau pencemaran udara. Bagi mengelakkan risiko tersebut setiap bahagian injap dan penyambungan pada silinder gas dan kelengkapanya perlulah dilakukan ujian kebocoran agar kebocoran tersebut dapat dikesan dan diselenggara seperti sepatutnya. 

Kaedah melakukan ujian yang mudah ialah dengan membuka injap silinder gas, melaras 

injap tekanan kerja pada alatur dan menyapu buih sabun pada setiap bahagian penyambungan seperti antara alatur dan silinder gas, semua bahagian pengatur, bahagian alat pencegah nyalabalas (flashback arrestor), bahagian penyambung antara pengatur dan hos. Pemerhatian perlu dilakukan bagi mengesan tanda-tanda jika terdapat kebocoran. Biasanya buih sabunn tersebut akan menghasilkan gelembung udara jika terdapat kebocoran.

Tindakan keselamatan berkaitan

1. Mengenalpasti lokasi kedudukan alat pemadam api atau meletakkan alat pemadam api berhampiran tempat kerja mengimpal
2. Mengalihkan bahan mudah terbakar dari kawasan kerja kimpalan
3. Memastikan persekitaran mengimpal tiada bahan cecair yang boleh menyebabkan lantai menjadi licin 
4. Sisa buangan logam diletakkan di tempat yang betul.
5. Peralatan tangan dan kelengkapan diletakkan ditempat yang sepatutnya.
6. Pencahayaan yang baik
7. Memastikan sistem pengaliran udara adalah baik.

Catatan: Semoga bermanfaat ~ chekguzaidi

TIP & TRICK IN WELDING 03

 No Rujukan Proses Kimpalan Arka

Nombor rujukan ini digunakan untuk pengimpal mengenalpasti proses kimpalan dalam dokumentasi seperti WPS (BS EN ISO 15614 dan ) kelayakan pengimpal (welder qualification BS EN 287 dan  BS EN 9606)

111 : Manual metal arc welding;

114 : Self-shielded tubular-cored arc welding;

121 : Submerged arc welding with one wire electrode;

125 : Submerged arc welding with tubular cored electrode;

131 : Metal inert gas welding (MIG welding);

135 : Metal active gas welding (MAG welding);

136 : Tubular cored metal arc welding with active gas shield;

141 : Tungsten inert gas arc welding (TIG welding);

15   :  Plasma arc welding;

 

Contoh kegunaan kod nombor pada simbol kimpalan

Catatan: Semoga Bermanfaat ~ Chekguzaidi

TIP & TRICK IN WELDING 02

 KEKACAUAN ARKA (ARC BLOW)

Tahukah anda apakah yang dimaksudkan kekacauan arka / Tiupan arka (Arc Blow), punca terjadi??? kesan kepada sambungan kimpalan...

Kekacauan arka adalah situasi gangguan pada arka (arc weld) semasa mengimpal yang menyebabkan arah arka terpesong samada ke sisi kiri atau kanan atau kehadapan yang disebabkan oleh terjadinya medan magnet pada elektrod semasa mengimpal. Rujuk gambarajah 1

  

gambarajah 1 medan magnet pada elektrod

Medan magnet terhasil apabila mengimpal menggunakan arus terus (Direct Curent). Fenomena ini selalunya  terjadi apabila mengimpal bahagian tepian sambungan yang sempit atau kecil seperti kimpal lurah atau sambungan T. Kesanya pada sambungan adalah boleh menyebabkan penusukan tidak lengkap, keleburan tidak sempurna, terjadi banyak percikan arka dan rupai kumai (riak) yang kasar/buruk.

Bagaimana cara mengatasi kekacauan arka?

Kekacauan arka boleh diatasi dengan cara berikut;

 1. Menukar arus DC kepada AC

 2. Mengimpal dengan jarak arka pendek.

 3. Merendahkan arus (Ampere) yang digunakan

 4. Merendahkan Voltan (Volt) yang digunakan

 5. Menukarkan sudut elektrod berlawanan dari arah            kekacauan arka

 6. Melilit kabel bumi  (Work piece) pada benda kerja.

 7. Menyahkan (de-magnetise) sisa daya magnet yang tertinggal pada benda kerja selepas melakukan ujian zarah magnet.

KESELAMATAN DALAM KERJA KIMPALAN - RISIKO KEPADA KESIHATAN PEKERJAAN (BAHAGIAN 1)

 SKOP KERJA  KIMPALAN

Kerja kimpalan melibatkan pelbagai proses kimpalan  yang digunakan kerana industri pembuatan, automotif  dan pembinaan menggunakan pelbagai bahan kejuruteraan seperti keluli berkarbon (Carbon steel), Keluli kalis karat (Stainless steel), aluminium,  aluminium cast, besi tuang (Cast iron),  kuprum (copper), besi bergalvani atau  Galvanise iron (GI) dan banyak lagi. Pekerja kimpalan biasanya terlibat dalam industri pembinaan struktur keluli, jambatan keluli, loji, pengangkutan  rail, pembinaan kapal pengangkutan, tangki bertekanan (pressure vassel),  dandang atau boiler, pelbagai jenis  kenderaan dan lain-lain.  

BAHAYA DAN RISIKO 

Setiap pekerjaan mempunyai tahap bahaya dan risiko yang tersendiri. Walaubagaimanapun risiko boleh dikawal melalui amalan kelamatan yang baik dengan mematuhi peraturan keselamatan di tempat kerja. Pihak penyedia (risiko) pekerjaan perlu membuat penaksiran hazard dan kawalan risiko atau Hazard Inditification, Risk Assesment and Risk Control (HIRARC) supaya setiap jenis kerja berisiko dapat dibangunkan SOP yang berkesan.  Dalam kerja kimpalan, risiko yang dihadapi adalah dari pelbagai sudut. antaranya jenis berpunca dari proses kimpalan yang digunakan, jenis bahan, jenis projek yang dihasilkan. Lokasi mengimpal juga mempengaruhi risiko tersebut. sebagai contoh seperti mengimpal ditempat tinggi, mengimpal dalam ruang terkurung, mengimpal di lokasi yang terdedah kepada cuaca panas, cuaca sejuk, Under Water Welding , Wet Welding  atau di loji yang berbahaya. Selain dari itu pekerja kimpalan juga terdedah kepada risiko yang berpunca dari kerja pemotong mekanikal atau pemotongan termal. Penggunaan pelbagai kelengkapan dan mesin yang berputar juga antara risiko yang perlu dihadapi pekerja industri kimpalan. Risiko terhadap keselamatan dan kesihatan pekerjaan boleh dikurangkan pada tahap minimum melalui sistem pengurusan keselamatan yang baik.

Persekitaran Kerja yang selamat

Majikan dan pekerja perlu sentiasa bekerjasama dalam mengurus risiko. Antara langkah yang boleh diambil adalah dengan mewujudkan persekitaran kerja yang selamat melalui penubuhan Jawatan Kuasa Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan. Sistem penyampai yang berkesan berupaya meningkatkan kesedaran pekerja dan majikan tentang keperluan terhadap amalan kerja selamat.

BAGAIMANA KEMALANGAN BOLEH TERJADI.

Kemalangan tidak akan terjadi dengan sendirinya tanpa sebab. Didalam kajian –kajian yang dilakukan 98% daripada semua kemalangan berpunca dari perbuatan tidak selamat (unsafe action)  atau keadaan tidak selamat (unsafe condition). Punca dan kesan kepada sumber manusia boleh digambarkan dengan empat faktor:-

1.  Kesalahan individu.
2.   Keadaan tidak selamat atau perbuatan tidak selamat.
3.   Berlaku kemalangan.
4.   Berlaku kecederaan

Pengurusan Keselamatan Dan Kesihatan Dalam  Aktiviti Kimpalan (OSH management in Welding activities)

Keselamatan Diri 

- Keselamatan diri Pengimpal

- Keselamatan diri personel lain  

Keselamatan Mesin dan Peralatan

-  Keselamatan mengendalikan mesin Kimpalan 

- Keselamatan mengendalikan peralatan tambahan  

 Keselamatan Produk

         - Prestasi keselamatan, ketahanan, kebolehpercayaan 

 Alam sekitar

         - Keselamatan di persekitaran Bengkel / loji / kilang

 Keselamatan Am

        - Keselamatan kepada orang awam yang  menggunakan  produk kimpalan yang                         dihasilkan.

PAKAIAN.

Pakaian kerja untuk melakukan kerja mengimpal hendaklanh bersesuaian, tahan haba dan boleh menahan dari ditembusi percikan arka. Memakai kasut keselamatan  yang tahan lasak. Kasut yang bertapak nipis jenis  getah kurang sesuai kerana besi yang tajam boleh menembusi tapak kasut yang akan menyebabkan kaki tercedera. Pemakaian aksesori diri seperti gelang, jam tangan, cincin adalah tidak dibenarkan kerana ia boleh tersangkut kepada bahagian – bahagian mesin yang bergerak. Contoh pakaian keselamatan yang sesuai seperti yang ditunjukkan dalam  gambarajah 1.

PERLINDUNGAN ANGGOTA.

Untuk mengelakkan  daripada kecederaan anggota, peralatan perlindungan berikut perlu digunakan iaitu.

• Perlindungan bahagian tangan - memakai sarung tangan kulit              ( leather hand glove)
• Perlindungan bahagian lengan   - memakai pelindung lengan jenis kulit (leather arm sleeve)
• Perlindungan kaki        - memakai  kasut keselamatan dan pelindung kaki jenis kulit.
• Untuk mengimpal dalam kedudukan menegak melintang dan atas kepala,  pengimpal perlulah memakai penutup kepala samada jenis topi ataupun pelindung yang sesuai.

KESELAMATAN DAN KESIHATAN DALAM INDUSTRI KIMPALAN

Risiko berkaitan kimpalan

1. Risiko kebakaran dan letupan  
2. Wasap  dan gas beracun 
3. Kejutan Elektrik 
4. Kecederaan mata
5. Kulit terbakar
6. “Mechanical” hazards

 Risiko kebakaran atau letupan

Risiko kebakaran dan letupan adalah berpunca dari bahan mudah terbakar seperti minyak dan gas. Kesilapan 

Wasap dan gas beracun

Kejutan eletrik

Pengguna peralatan dan mesin yang menggunakan tenaga elektrik perlu dipantau bagi memastikan keselamatan kepada penggunakan terutama menyebabkan berlakunya kejutan elektrik.  Perlu mengambil kira kadar penggunaan arus elektrik dan keadaan  yang berikut;

1. Open circuit Voltage (O.C.V. ) bagi arus Ulang alik (AC) - 80V; bagi Arus terus (DC) - 70V

2.  Kelengkapan dan peralatan biasa : 50

3.  Pemotongan plasma: lebih dari 100V

4. Mesin Kimpalan  TIG menggunakan High Frekuensi : pusingan 20,000V

5.                              5. Memastikan sumber kuasa kimpalan boleh digunakan dengan selamat di kawasan      

                                      berisiko tinggi seperti kawasan sempit, keadaan lembap.

Kelas bahan penebat mempengaruhi ketahanan dari suhu maksima yang perlu dijadikan indikator dalam mengenalpasti kesesuaianya pada peralatan yang digunakan. Rujuk  jadual di bawah.  

         

               Salutan yang baik                                              salutan yang tertanggal

Penyambungan yang salah

Semua kelas pendawaian perlulah dilakukan oleh pihak yang bertauliah untuk mengelakkan kesilapan dalam pendawaian dan penyambungan. Kesilapan ini akan merisikokan kepada pengguna dan boleh mengakibatkan berlaku kerosakan peralatan yang digunakan. Setiap mesin pula mestilah mempunyai pembumian yang sempurna bagi mengelakkan sebarang bahaya elektrik. Keadaan fius juga mestilah betul bagi mencegah beban lampau ( over load ) yang boleh mengakibatkan kebakaran.

Kecederan kulit terbakar

Proses mengimpal dan pemotongan terma mendedahkan pekerja kepada suhu dan haba yang tinggi,  Tahap kepanasanya boleh mengakibatkan pekerja terdedah kepada risiko kulit / anggota badan  tercedera atau terbakar.  

Langkah dan amalan keselamatan dan melakukan kerja mengikut prosedur yang betul akan dapat mengurangkan risiko tersebut.Tindakan yang paling berkesan adalah dengan memakai pakaian dan kelengkapan dari jenis kulit supaya tahan panas dan haba yang tinggi. Antara pakaian yang sesuai ialah, jaket jenis kulit, sarung tangan kulit, apron kulit, pelindung lengan (sleeve arm) jenis kulit serta cap.

Gambar: pakaian keselamatan mengimpal 

AWAS !! Jangan menyentuh bahan yang telah dilakukan pra panas (pre heating) kerana suhunya adalah tinggi...

Pelindung muka dan mata

   bahan yang dilakukan pra panas

Terdapa dua jenis pelindung muka kimpalan iaitu jenis pegangan tangan (hand sheild) dan Jenis pelindung kepala (head sheild) Pelindung muka kimpalan berfungsi melindungi keseluruhan muka dan sebahagian leher supaya risiko kecederaan dan kesan kesihatan pekerjaan tidak berlaku. Pelindung jenis separa seperti gogel, cermin mata gelap akan mendedahkan pengimpal kepada risiko pada kesihatan pekerjaan kerana tidak boleh melindungi muka keseluruhanya .Bagi melindungi mata pekerja digalakkan memakai cermin pelindung mata sepanjang masa berada di tempat kerja. Ini bertujuan mengelakkan terkena serpihan atau tatal dari kerja chipping, mencanai atau percikan bunga api dari pihak lain yang tidak dijangka.  Untuk kerja mengimpal pula, perlulah menggunakan topeng pelindung muka samada jenis pegangan tangan (hand sheild) atau jenis helmet (head sheild). Tujuanya adalah untuk melindungi mata dari sinaran ultra unggu (ultra Voilet ray) dan infra merah (infra red ray)  dan radiasi yang terhasil dari sinaran arka. Pemilihan jenis kanta atau cermin  pelindung muka adalah penting kerana kanta biasanya dibekalkan mempunyai tahap kegelapan yang berbeza. Ianya  bergantung kepada jenis proses kimpalan yang dilakukanPemilihan kanta pula perlulah mengikut jenis proses kimpalan yang digunakan kerana tahap kekuatan sinaran adalah berbeza.

Jadual penapis kanta mengikut proses kimpalan

Mechanical hazard

Hazard mekanikal adalah berpunca dari persekitaran kerja samada  sisa atau bahan yang digunakan untuk menghasilkan projek atau kemungkinan juga berpunca dari mesin dan peralatan yang digunakan. Bagi memastikan risiko kecederaan berpunca dari mekanikal hazard, maka tindakan berikut perludilakukan.

1. Memastikan bahagian mesin yang berbahaya dipasangkan pelindung atau penghadang
2. Setiap mesin  mempunyai suis keselamatan dan suis saling mengunci
3. Setiap mesin juga hendaklah dipasang suis kecemasan  samada secara manual atau sensor
4. Elakkan memegang dan menyentuh alat-alat yang tajam seperti mata pengisar, hujung mata alat.
5. Mengelakkan memegang dan menyentuh alat-alat yang tajam seperti mata gergaji pita, hujung mata penggarit dan sebagainya.

BEKERJA DIRUANG TERKURUNG (CONFINE SPACE)

Bekerja diruang terkurung termasuklah bekerja di dalam terowong  sempit,  di dalam tangki, didalam paip, tiub, di dalam bilik atau ruang yang sempit. Terkurung bermaksud ruang tersebut dalam keadaan tertutup, tiada peredaran udara, kurang penchayaan dan  kandungan oksigen yang terhad.  2 keadaan ruang terkurung ialah samada "ruang terkurung penuh" atau "ruang terkurung separa terbuka".

Kemungkinan risiko bekerja di ruang terkurung adalah :

1. Kebakaran atau letupan
2. Bahaya kebocoran elektrik
3. Terjadinya  asphyxiation (pensan) yang  disebabkan oleh gas, asap, wap. 
4. kekurangan oksigen. 
5. Ruang kerja dimasuki air. 
6. Tidak sedar  akibat suhu tinggi
7. Tidak sedarkan diri  disebabkan oleh bahan  pepejal yang terjatuh.

rajah: bekerja diruang terkurung

Amalan keselamatan yang perlu di lakukan apabila bekerja di ruang terkurung (confine space) adalah;

• Memastikan  ada pengawasan  dari pihak ketiga untuk melakukan penyeliaan dari bahagian luar ruang kerja yang tertutup (confined space)
• memasang penyedut udara / asap/gas bagi memastikan berlaku peredaran dan penggantian udara yang berkesan
• Mesti mengetahui  tindakan (SOP) yang perlu dilakukan jika berlakunya kecemasan.
•  Sistem dan peralatan komunikasi yang berkesan                                                                                                                            

           SOP

u

1.   Membuat persediaan untuk measuki ruang terkurung seperti pengesahan permit  kebenaran kerja 
2.     Melakukan ujian kandungan gas / udara yang terdapat dalam ruang terkurung
3.     Mengasing dan mengeluarkan gas tidak selamat yang terdapat dalam ruang  tersebut
4.     Melakukan pembersihan bahagian dalaman.
5.    Menggunakan penyedut udara bagi memastikan sistem pengaliran udara yang masuk  dan keluar dilakukan secara berterusan sebagai tindakan pengawasan atmosfera
6.     Mengeringkan sepenuhnya jika terdapat takungan air 

 MENGIMPAL DITEMPAT TINGGI

Bekerja di tempat tinggi  berisiko memungkinkan berlakunya kemalangan jika langkah keselamatan tidak dilakukan. Pekerja terlebih dahulu perlu menjalani latihan bekerja ditempat tinggi. Persediaan awal perlu dilakukan  sebelum mengikut prosedur yang betul supaya dapat  mewujudkan rasa selamat dan selesa kepada pekerja melakukan tugasan.  Antara tindakan kawalan yang perlu dilakukan adalah;

• Memastikan pelantar dan lantai pemijak adalah sesuai kuat, kukuh , selamat dan     selesa kepada pekerja untuk melakukan kerja mengimpal
• Sistem penghadang dipasang dengan betul (guard rail) 
• Tangga keselamatan perlu diikat pada struktur pelantar supaya tidak bergerak
• Pekerja mestilah memakai talipinggang keselamatan atau safety harness yang      bersesuaian
• Perlukan pemantuan dari pihak ketiga sepanjang masa.

bekerja ditempat tinggi

Keselamatan Produk (Perfomance safety)

Kegagalan catastrophic pada bahagian kimpalan kerana bahagian kimpalan yang retak  boleh menyebabkan , high stress, kegagalan , beban lampau menyebabkan  tegangan tertumpu   dan menyebabkan kegagalan  sambungan. Ketahanan dan Kebolehpercayaan produk adalah penting untuk memberikan keyakinan kepada pengguna.  

kegagalan sambungan menjejaskan keselamatan awam

Kegagalan sambungan pada struktur boleh menyebabkan kemalangan dan kerugian awam

Catatan: Semoga bermanfaat ~ chekguzaidi

TIP & TRICK IN WELDING 01

Kenapa jurutera kimpalan menetapkan sudut kandung (included angle) bagi kimpal lurah (groove weld) seperti sambungan temu V (V butt joint) adalah antara 60 -70 darjah paling ideal ???

Antara sebabnya;

1. Dapat minimumkan kadar kemasukan haba (heat in put) pada sambungan kimpalan bagi mengelakkan struktur mikronya (mikro structure) berubah kesan daripada  pemanasan berlebihan yang berterusan.
2. Untuk meminimumkan  enapan logam penambah (elektrod)  pada lurah kimpal yang boleh menyebabkan berlakunya herotan (Distortion)
3. Untuk mengawal saiz zon terkesan haba (Heat Affected Zone / HAZ) bagi mengurangkan zon  kritikal.
4. Tidak perlu lakukan teknik anyaman untuk larian penukupan (capping)

semoga bermanfaat ~ chekguzaidi

ELEKTROD KIMPALAN ARKA LOGAM BERPERISAI. (BAHAGIAN 1)

  Pengenalan

Elektrod merupakan rod  guna habis yang berfungsi sebagai logam penambah dalam kerja kimpalan arka logam berperisai (dikenali juga sebagai: Sheilded Metal Arc Welding, Manual Metal Arc Welding, stick welding). Elektrod dibekalkan berdasarkan pelbagai keperluan kerja kimpalan yang dilakukan. Bahan atau kandungan rod dan logam asas (Base Metal) mestilah sama supaya enapan  kimpalan menjadi lebih kuat dan berkualiti. Rod juga berfungsi sebagai pengalir elektrik yang baik. Rod dikenali sebagai "teras dawai" . Elektrod kimpalan SMAW dikategorikan dalam kumpulan elektrod elektrod bersalut. 

Jenis Teras Dawai.

Elektrod di tentukan oleh jenis keluli dan salutanya, Elektrod diklusterkan kepada lima kategori utama bergantung kepada bahan dan jenis bahan yang akan dikimpal. 

1. Elektrod keluli berkarbon sederhana
2. Elektrod keluli berkarbon tinggi - Hard Surfacing electrod
3. Elektrod keluli aloi - Keluli kalis karat
4. Elektrod besi tuang - Cast Iron electrod
5. Elektrod logam bukan ferus - Aluminium

Pengelasan elektrod

Elektrod boleh dikenali berdasarkan tanda pengeluaran yang berbeza mengikut Negara tertentu.  Walaupun berbagai jenama,  bagi memastikan standard elektrod adalah sama pengelur mestilah menghasilkan elektrod berdasarkan ketetapan kod piawaian antarabangsa. Kod yang menjadi rujukan pengeluar ialah seperti American Welding Society (AWS) American Society of  Testing Material (ASTM) Japan Standard (JS) dan banyak lagi. Elektrod yang berlainan jenama atau pengeluar tetapi dibawah pengelasan yang sama,  kualiti dan ciri mestilah mematuhi ketetapan kod dan piawaian. 

     

gambarajah: Sistem Kod nombor dicetak pada pangkal elektrod

Pengelasan AWS

AWS  menggunakan sistem kod nombor sebagai pengenalannya. contohnya elektrod keluli berkarbon menggunakan  kod E6010, E6011, E6013, E7016, E7018 dan banyak lagi.  Elektrod keluli tahan karat pula menggunakan kod E308-L-16 dan E309 L-16. Aluminium mengguna kod E4043. Setiap huruf dan nombor mempumyai maksud tertentu. No kod biasanya dicetak pada pangkal elektrod (rujuk gambarajah)